Выбраковка и ремонт отдельных деталей двигателя ЗМЗ-53-11. Часть 3.

Выбраковка и ремонт отдельных деталей двигателя ЗМЗ-53-11. Часть 3.

Выбраковка и ремонт отдельных деталей двигателя ЗМЗ-53-11

Часть 3

Продолжение. Начало статьи смотреть здесь: часть 1, часть 2

Коленчатый вал. В процессе работы коренные и шатунные шейки коленчатого вала в результате износа теряют свою правильную геометрическую форму. Это снижает работоспособность как подшипников коленчатого вала, так и всего кривошипно-шатунного механизма. Перекосы, которые возникают в этом случае в кривошипно-шатунном механизме, вызывают повышенный износ гильз цилиндров и поршневых колец, они могут служить также причиной выталкивания поршневым пальцем стопорных колец из своих канавок в поршне и выхода поршневого пальца из поршня, что приводит к глубоким задирам зеркала цилиндра.

Коренные и шатунные шейки коленчатого вала в результате износа принимают форму неправильного конуса и овала.

Если в результате замеров установлено, что конусность или овальность шеек более 0,05 мм, то вал необходимо перешлифовать на ближайший ремонтный размер. Операцию перешлифовки вала необходимо производить на специальном оборудовании.

Ремонтные размеры вкладышей, выпускаемых заводом-изготовителем, уменьшены по сравнению с номинальным размером: первый ремонтный размер на 0,25 мм, второй ремонтный размер на 0,5 мм, третий ремонтный размер на 0,75 и т.д. до 1,5 мм.

Перешлифовываться должны, как правило, все шатунные или все коренные шейки на один и тот же размер, при этом ремонтный размер шатунных шеек может быть отличным от ремонтного размера коренных шеек.

После шлифования шейки коленчатого вала необходимо полировать наждачной бумагой 320.

После ремонта все масляные каналы в коленчатом валу и полости в шатунных шейках должны быть тщательно промыты и продуты сжатым воздухом.

Распределительный вал. Все опорные шейки распределительного вала изнашиваются довольно равномерно. Увеличение зазоров в подшипниках распределительного вала (более 0,15 мм) повышает шумность работы газораспределительного механизма.

Ремонт подшипников заключается в шлифовании опорных шеек до ближайшего ремонтного размера и в замене втулок распределительного вала.

При небольших износах и задирах кулачки зачищаются сначала крупнозернистой, а затем залакировываются мелкозернистой наждачной бумагой 120. Как при зачистке, так и при полировке, бумага должна охватывать примерно половину профиля кулачка и иметь небольшое натяжение. Это способствует наименьшему искажению профиля кулачка.

Кулачки на распределительном валу изнашиваются довольно равномерно.

При износах, уменьшающих подъем толкателя более чем на 0,5 мм, следует произвести восстановление профиля кулачков, так как при нарушении правильности профиля кулачка снижается наполнение цилиндров, а следовательно, и эффективность работы двигателя. Кроме того, работа газораспределительного механизма с кулачками неправильного профиля приводит к поломкам клапанных пружин, разбиванию седел клапанов, шумней работе и т. д.

Для восстановления профиля кулачка вал необходимо шлифовать на специальном копировальном станке, снабженном копиром соответствующего профиля. При шлифовании уменьшается как высота кулачка, так и его цилиндрическая часть. При размере цилиндрической части кулачка меньше 28,2 мм распределительный вал подлежит выбраковке. Выбраковке подлежит вал с выработкой на поверхности зубьев шестерен привода распределителя и масляного насоса.

Клапаны. Снятые с двигателя клапаны могут иметь следующие дефекты: погнутость стержня, выработку, риски и раковины на рабочей фаске головки и износ стержня.

Погнутость стержня проверяется на призмах при помощи индикатора. Если биение стержня превышает 0,015 мм, то клапаны могут быть выправлены на правочной плите медным молотком. После правки стержня рабочая фаска клапана должна быть обязательно прошлифована» независимо от ее состояния.

Подлежат выбраковке клапаны, с износом стержня, глубокими рисками и раковинами на поверхности фаски.

Ширина цилиндрической части головки клапана после шлифования его рабочей фаски должка быть не менее 0,5 мм.

Клапанные пружины. При разборке клапанного механизма необходимо проверять упругость клапанных пружин, так как при длительной работе упругость их падает и может достичь такой величины, при которой нарушается кинематическая связь отдельных звеньев газораспределительного механизма. Это приводит к падению мощности двигателя, перерасходу топлива, перебоям в работе двигателя и стукам клапанов.

Уменьшение контрольных нагрузок клапанных пружин не должно превышать 10-15% от номинальных величин. Усилие новой клапанной пружины при сжатии ее до длины 46 мм - составляет 30,5 даН (30,5 кгс), а при сжатии до 37 мм - 65,5 даН (66,5 кгс).

Неперпендикулярность наружной поверхности пружины к ее торцам не должна превышать 1,8 мм на свободной длине пружины. Проверка эта производится та плите при помощи угольника.

Коромысла клапанов. В коромыслах клапанов изнашиваются втулки и цилиндрический носок. Изношенные втулки коромысел заменяются новыми с последующим проглаживанием гладкой брошью до диаметра 21,3+0,045, что увеличивает надежность посадки втулки. При запрессовке втулки необходимо строго следить за совпадением отверстия в ней с каналом подачи тела к регулировочному болту в коромысле. Механическая обработка втулок коромысел производится так же, как и втулок верхней головки шатуна. Диаметр отверстия втулки должен быть 22+0,030/+0,007 для новой оси коромысел, а если ось коромысел подвергалась шлифованию на меньший размер, то и отверстия во втулках должны быть того же размера с допуском +0,030/+0,007 мм.

Ось коромысел и стойки оси коромысел. В зависимости от величины износа, ось коромысел шлифуется до диаметра 21,75-0,014 мм или 21,5-0,014 мм. Непрямолинейность оси коромысел после шлифования не должна превышать 0,05 мм на длине 200 мм, овальность и конусность ее не должны быть более 0,01 мм.

С уменьшением диаметра оси необходимо также уменьшить диаметр отверстий в стойках оси коромысел, что достигается установкой втулок в головках стоек с обработкой их под необходимый размер.

Масляный насос

Падение давления в системе смазки может быть вызвано износом деталей масляного насоса или подшипников коленчатого и распределительного валов. При значительных износах насос начинает работать шумно. Чтобы выявить неисправности насоса, его необходимо снять с двигателя и разобрать. Но к разборке насоса следует приступать только после проверки состояния редукционного клапана, так как он может явиться причиной неправильного давления в масляной системе (ослабла пружина, заедает плунжер и т.д.).

Редукционный клапан расположен в крышке масляного насоса. Усилие пружины редукционного клапана при сжатии ее до длины 40 мм должно быть в пределах 4,35- 4,85 даН (4,35-4,85 кгс). Подкладывание шайб под пружину для увеличения ее усилия категорически запрещается. Негодную пружину необходимо заменить новой.

Разборка насоса

  1. Отвернуть две гайки крепления и снять насос с блока.
  2. Отвернуть четыре болта крепления крышки масляного насоса к корпусу насоса, снять крышку и перегородку с прокладками.
  3. Вынуть ведомую шестерню насоса из корпуса.
  4. Вынуть валик насоса с ведущей шестерней в сборе из корпуса.

После разборки насоса все его детали должны быть тщательно промыты, просушены и подвергнуты осмотру.

Если на плоскости перегородки масляного насоса обнаружена выработка от шестерни, то необходимо шлифовать перегородку до уничтожения следов выработки.

При крупных неисправностях насос или отдельные детали заменить новыми. При замене деталей новыми должны обеспечиваться необходимые зазоры и натяги в сопрягаемых деталях.

Сборка насоса

  1. Установить валик в сборе с ведущей шестерней в корпус масляного насоса.
  2. Установить ведомую шестерню на ось в корпусе насоса.
  3. На корпус уложить перегородку масляного насоса с прокладками.
  4. Установить крышку насоса в сборе с редукционным клапаном на перегородку и привернуть четырьмя болтами с пружинными шайбами.

При сборке насоса необходимо всегда менять картонные прокладки (толщина их 0,3-0,4 мм). Применять шеллак или другие герметизирующие средства, а также увеличивать толщину прокладки, устанавливаемой между корпусом и перегородкой, недопустимо, так как это снижает производительность масляного насоса.

Перед установкой насоса на двигатель необходимо залить его маслом, так как сухой насос в самом начале работы двигателя не будет подавать масло к трущимся поверхностям, что приведет к их задирам и выходу из строя.



Возврат к списку